Juli Aoxuan Technology (Zhejiang) Co., Ltd. є одним із провідних виробників і постачальників складальної лінії великих дискових роторів у Китаї. Завдяки професійній виробничій команді ми можемо задовольнити потреби більшості наших клієнтів. Будь ласка, не соромтеся купувати високоякісну конвеєрну-велику дискову роторну лінію на нашому заводі.
Огляд лінії
TheСкладальна лінія великого дискового ротора– це повністю інтегроване автоматизоване виробниче рішення під ключ, налаштоване для важкого-виробництва дискового-типу ротора, яке в основному застосовується до нових енергетичних стартерних двигунів, тягових двигунів і промислового виробництва компонентів приводних двигунів. Ця повна --лінія охоплює всі основні процеси від намотування ротора, точного зварювання, формування, механічної обробки, електричних випробувань до складання підшипників і динамічного балансування, реалізуючи безперервне безпілотне виробництво від подачі сирого ламінування до випуску готового ротора.
Завдяки збалансованому розподілу часу, модульній механічній конструкції та повній-простежуваності якості даних, складальна лінія великого дискового ротора вирішує основні проблеми традиційного виробництва дискового ротора, такі як низька ефективність, непостійна якість ручної обробки та складне відстеження дефектів. Завдяки компактним розмірам і гнучкій можливості зміни моделі він адаптується до вимог масового та багато-серійного виробництва, допомагаючи виробникам покращити виробничі потужності, зменшити витрати на робочу силу та відповідати міжнародним стандартам якості-автомобільного виробництва.
Вступ до процесу
Станція 1: Намотувальна машина
Дві паралельні верстати для намотування MR-2CNX розгорнуті як передні-станції серцевини складальної лінії великого дискового ротора, призначені для точного автоматичного намотування пластин великого дискового ротора. Оснащені високо-модулями прокладання дроту, машини точно регулюють натяг дроту, повороти намотування та площинність вирівнювання, щоб задовольнити вимоги до-широкоформатного намотування для дискових роторів великого-діаметра. Паралельна схема з подвійною-станцією балансує виробниче навантаження та забезпечує постійний вихід-напівфабрикату за 30-секундний цикл. Встановлені збоку тримачі котушок забезпечують автоматичну подачу мідного дроту, щоб уникнути простою виробництва через ручну заміну котушки, закладаючи міцну основу для формування котушок на конвеєрі з великим дисковим ротором.
Станція 2: дво-зварювальний апарат
Розташована за обмоткою, ця станція виконує синхронну пайку подвійних-головок між проводами обмотки та гачками комутатора. Вбудований-механізм попереднього-формування наконечника гачка випрямляє заплутані дротяні клеми перед зварюванням плавленням. Подвійні зварювальні пальники працюють одночасно, щоб скоротити тривалість обробки лише до 13 секунд на деталь. Зовнішній охолоджувач забезпечує безперервне охолодження факела, щоб запобігти спалюванню ізоляції від надмірного тепла, тоді як інтегроване видалення залишків флюсу забезпечує стабільний електричний контакт і готує заготовки до наступного пресування колектора, ще більше оптимізуючи пропускну здатність на лінії зборки великого дискового ротора.
Станція 3: комутатор вторинного пресування та формування дроту
Ця станція поєднує дві основні операції: пресування вторинного комутатора та зміну форми котушки. Він повністю встановлює комутатор на буртик вала ротора, щоб усунути монтажні проміжки після-зварювання, а потім стискає вільні котушки за допомогою налаштованих штампів, щоб стандартизувати зовнішні розміри ротора та уникнути нерівномірних припусків на обробку для подальшого точіння. Вбудований механізм охолодження підтримує постійну температуру матриці в поєднанні з пилососом, який миттєво видаляє мідні залишки та ізоляційний пил, що утворюється під час формування. 14-другий цикл бездоганно пов’язує попередні та наступні процеси та підтримує вільне від забруднень робоче середовище на всій лінії зборки великого дискового ротора.
Станція 4: Токарний верстат
Ця високо{0}}точна токарна станція обробляє зовнішнє коло попередньо-сформованих роторів, обрізаючи ізоляційні виступи, щоб відповідати строгим допускам на співвісність і округлість для складання двигуна. Оснащена зносостійкими твердосплавними різцями з автоматичною компенсацією зносу інструменту, машина збирає сміття від обробки за допомогою інтегрованої-системи видалення пилу під негативним тиском. Працюючи в 14-секундному циклі, узгодженому із загальним ритмом лінії, він забезпечує гладкі поверхні ротора без задирок, що суттєво зменшує труднощі обробки для пресування підшипників і динамічного балансування пізніше, фіксуючи стандарти точності розмірів для конвеєра великого дискового ротора.
Станція 5: інтегрована машина для тестування та маркування
Ця комбінована станція виконує повну перевірку електричних характеристик і лазерне маркування за один цикл. Він автоматично перевіряє витримку ізоляції, безперервність обмоток і між{1}}виткові короткі замикання; не-відповідні блоки автоматично перенаправляються на спеціальний некваліфікований пристрій відновлення. Пропущені заготовки миттєво вигравіровуються-лазером із номерами моделей, кодами партій і QR-кодами для відстеження для відстеження повного-життєвого циклу компонентів. Усі дані випробувань завантажуються в систему керування лінією в режимі реального часу, запроваджуючи-замкнутий цикл перевірки якості на всій лінії зборки великого дискового ротора.
Станція 6: Машина для вставлення підшипників
Станція прецизійного пресування-з сервоприводом для автоматичного встановлення подвійних{1}}підшипників. Сервоприводи рівномірно притискають підшипники кочення до шийок вала ротора, одночасно записуючи криві-тиску-переміщення в реальному{3}}часі, щоб позначити несправні вузли через сигнатури ненормального тиску. Подвійні пресувальні головки встановлюють обидва підшипники одночасно за стабільного 14-секундного циклу з регульованими параметрами сили натискання для підтримки гнучкого виробництва різноманітних великих дискових роторів. Завершення встановлення підшипників переміщує заготовки на етап остаточної корекції конвеєра великого дискового ротора.
Станція 7: станція динамічного балансування
Будучи останньою кінцевою станцією складальної лінії великого дискового ротора, цей пристрій виконує високошвидкісне-виявлення динамічного балансування повністю зібраних роторів із встановленими підшипниками. Він автоматично розраховує величину та положення дисбалансу, а потім виправляє дисбаланс за допомогою точного видалення матеріалу для усунення вібрації та шуму під час-роботи двигуна на високій швидкості. Спеціальне ручне пристосування для завантаження/розвантаження надійно визначає розташування роторів під час калібрування, виробляючи готові кваліфіковані ротори та діючи як критична контрольна точка забезпечення якості для стабільної роботи двигуна.
Основні переваги складальної лінії великого дискового ротора
Дві машини для паралельного намотування з 30-секундним циклом усувають вузьке місце, пов’язане з довшим циклом намотування. Усі наступні станції (зварювання, формування, токарна обробка, випробування, встановлення підшипників) працюють з оптимізованими 13–14-секундними циклами, усуваючи перевантаження лінії та очікування заготовки. Складальна лінія великого дискового ротора забезпечує стабільну продуктивність за годину та розроблена для масового безперервного виробництва роторів дискового типу.
Кожен етап виробництва - від намотування ламінування, зварювання свинцем, пресування колектора, точного точіння, електричних випробувань, пресування підшипників до динамічного балансування - базується на автоматичному поточному транспортуванні без ручного переміщення напів-фабрикату. Допоміжні модулі, включаючи формування крюків, вбудоване охолодження, вакуумне збирання пилу та автоматичне відведення дефектних частин, мінімізують втручання людини, запобігаючи пошкодженню внаслідок зіткнення та забрудненню частинками, щоб забезпечити виробництво повністю без нагляду в замкнутому-циклі на складальній лінії великого дискового ротора.
Критичні станції оснащені вбудованими модулями моніторингу-в реальному часі: відстеження температури зварювання, реєстрація кривої тиску пресування, зворотний зв’язок допуску розмірів від токарної обробки, комплексне тестування електричних характеристик і лазерне маркування для-відстеження рівня агрегату. Дефектні заготовки ізолюються на кожному етапі процесу, а всі виробничі показники архівуються для повного відстеження партій, що значно підвищує загальний вихід готової продукції для складальної лінії з великим дисковим ротором.
Стандартизована модульна архітектура машини з серво-регулюванням забезпечує швидку зміну матриці для розміщення великих дискових роторів різного зовнішнього діаметра та кількості обертів намотування. Незалежні допоміжні блоки (чиллер, пилосос) можна перевіряти або обслуговувати окремо без повного відключення лінії. Повна лінія має 15 100 мм у довжину та 2 400 мм у ширину, має компактну площу, що зменшує інвестиції в планування цеху для конвеєрної лінії з великим дисковим ротором.
Повне-відведення пилу під негативним{1}}тиском на всіх обробних станціях усуває мідний пил та ізоляційне сміття, яке може спричинити коротке замикання обмотки. Системи безперервного охолодження для зварювальних пальників і пресових штампів запобігають термічній деградації ізоляції дроту. Фізичне розділення між зонами відновлення дефектної продукції та ділянками готової продукції запобігає змішуванню-невідповідних частин у вантажі, дотримуючись суворих вимог щодо чистоти та безпеки для виробництва нових енергетичних стартерів і забезпечуючи довгострокову стабільну безперервну роботу конвеєра з великим дисковим ротором.
Популярні Мітки: складальна лінія великого дискового ротора, виробники, постачальники, фабрика складальної лінії великого дискового ротора в Китаї
